浸滲劑真空加壓浸滲工藝與浸滲工藝流程

(一),、真空加壓浸滲工藝
在的鋁鑄件生產(chǎn)廠中，目前普遍采用真空加壓浸滲法,。真空加壓浸滲過程主要在真空壓力罐中進(jìn)行,，其工藝流程如圖1所示。按工藝處理順序可分為前處理,、浸滲處理和后處理3個階段,。
前處理是將鑄件脫脂、清洗,，再干燥備用,。主要目的在于去除零件表面的油污、金屬碎屑和灰塵,，提高浸滲質(zhì)量,，防止油污及機械雜質(zhì)帶入浸滲液中影響滲透力和粘結(jié)力。常用脫脂方法有溶劑脫脂,、堿液脫脂及電化學(xué)脫脂,。鑄件在上述脫脂清洗后，取出經(jīng)熱水漂洗再在80~90℃下烘干,，為提高浸透效果,，并防止大量水分進(jìn)入真空泵,，清洗后的烘干是非常重要的。
浸滲設(shè)備浸滲處理是將經(jīng)前處理的工件裝浸滲罐密封抽真空15min,，以充分排除罐內(nèi)及鑄件孔隙處的空氣和微塵,，為浸滲劑的填充和滲透創(chuàng)造壓差動力條件。然后利用罐內(nèi)負(fù)壓吸入浸滲劑,，再次抽真空15min,。
二次抽真空的目的，在于排出罐內(nèi)浸滲液中的氣體,，防止溶有氣體的浸滲液滲入鑄件微孔缺點中去，以防止固化時氣孔的產(chǎn)生影響密封性能,。較后加壓0.5~0.75MPa,，保持15~20min使已充填和滲入鑄件孔隙 內(nèi) 部的浸滲劑進(jìn)一步向缺點各個部位較深處滲透。
后處理是將工件滴干,、清洗并放入固化爐中固化,，使進(jìn)入鑄件孔隙的浸滲劑由液態(tài)向固態(tài)轉(zhuǎn)變，形成堅實的固化膜,。
固化溫度為80~90℃,，保持2h以上，或在室溫(25℃以上)下放置24h,。如鑄件在300℃以上條件使用,，宜先在80℃溫度下固化2h，接著在110℃溫度下繼續(xù)固化1h,。受壓鑄件浸滲后需進(jìn)行壓力試驗,，檢查浸滲處理后是否達(dá)到要求的氣密性。凡在浸滲范圍內(nèi)仍有泄漏,，允許進(jìn)行再浸滲,，對3次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理。通常,，試驗壓力值為工作壓力值的2倍,。
(二)、浸滲工藝流程和浸滲方法
1用無機硅酸鈉(水玻璃)浸滲劑浸滲
采用無機硅酸鈉(水玻璃)浸滲劑浸滲的工藝流程,。
工藝步驟：加工裝配好閥門,，封閉閥門2端法蘭，微開啟閥門密封面(閘板密封圈不接觸閥座密封面),，向閥門體腔注入模數(shù)為1.5~2.0的無機硅酸鈉(水玻璃)浸滲劑,，注入的浸滲劑液面高于密封圈上沿即可，關(guān)閉浸滲劑輸入閥,，用空壓機給閥門體腔加壓0.4一0.6MPa保持壓力15min后,，將閥門體腔卸壓至零(恢復(fù)到常壓),，回收閥門體腔內(nèi)浸滲劑放入浸滲劑儲罐，向閥門體腔內(nèi)吹入二碳?xì)怏w(3~5min)可使浸滲劑固化,，從而縮短浸滲時間(或常溫下將浸滲過的閥門放置20~26h,，讓浸滲劑自然固化)，打開閥門,，清理粘結(jié)在閥門體腔及銅合金密封圈表面的浸滲劑固化后的殘余物(殘余物有的粘結(jié)力和強度,，需要借助工具清理)，浸滲完成,。按閥門壓力試驗要求對閥門進(jìn)行壓力試驗,。試驗時，如還有因材料微空引起的滲漏,，可以重復(fù)上述浸滲過程,，直至閥門壓力試驗合格。
2用甲基丙烯酸脂浸滲劑浸滲
工藝步驟：加工裝配好閥門,，用除脂劑對閥門體腔及銅合金密封圈進(jìn)行除脂處理,，對除脂后的閥門體腔及銅合金密封圈用清水沖洗2~3min，用空壓機吹干閥門體腔及銅合金密封圈表面的水,，封閉閥門兩端法蘭,，微開啟閥門密封面(閘板密封圈不接觸閥座密封面)，用真空泵將閥門體腔抽真空(-0.1MPa)并保壓15min向閥門體腔注入甲基丙烯酸脂浸滲劑,，注入的浸滲劑液面高于密封圈上沿即可,，關(guān)閉浸滲劑輸入閥，再用真空泵將閥門體腔抽真空(-0.1MPa)并保壓15min左右,，將閥門體腔恢復(fù)常壓至零位,，用空壓機給閥門體腔加壓0.4~0.6MPa保持壓力15min后，再將閥門體腔卸壓至零位,，回收閥門體腔內(nèi)浸滲劑放入浸滲劑儲罐,，打開閥門，用清水沖洗閥門體腔及銅合金密封圈表面3~5min給閥門體腔注入90℃~95℃的熱水并保持20min進(jìn)行固化,，或?qū)㈦姛岽碉L(fēng)機固定在一個能移動的小支架上,，對銅密封圈(浸滲表面)加熱(90℃~95℃，450W電熱吹風(fēng)機口距工件表面250~270mm)30min進(jìn)行浸滲固化,，浸滲完成,。按閥門壓力試驗要求對閥門進(jìn)行壓力試驗。