浸滲前清洗機(jī)設(shè)計(jì)及鑄造缺陷形成原因

其一,、浸滲前清洗機(jī)設(shè)計(jì)
本工序清洗機(jī)由機(jī)床主體、輔助水箱,、清洗裝置,、自動(dòng)封門裝置、滾筒過濾自動(dòng)排屑裝置,、布袋過濾器,、液位控制裝置、電加熱裝置,、氣動(dòng)系統(tǒng),、霧氣冷凝裝置、電氣系統(tǒng)等組成。
浸滲設(shè)備操作流程是由人工上料,、操作者按動(dòng)“雙手啟動(dòng)”按鈕,、清洗機(jī)自動(dòng)封門、整機(jī)啟動(dòng),，開始對(duì)缸體各個(gè)表面的所有孔系進(jìn)行定點(diǎn)定位清洗,、同時(shí)，輔以回轉(zhuǎn)鼓輪正負(fù)270旋轉(zhuǎn),，缸體各表面都充分清洗,，清洗完畢，回轉(zhuǎn)鼓輪再旋轉(zhuǎn)270度進(jìn)行倒水,，進(jìn)水電磁閥關(guān)閉,、升降清洗裝置上升、封門打開,、人工拉出工件,，完成一個(gè)工作循環(huán)。
在整個(gè)清洗工作過程中主要對(duì)缸體的主軸承蓋螺紋孔,、與缸蓋連接螺紋孔及其他孔系進(jìn)行定點(diǎn)清洗,，同時(shí)，在清洗的過程中,，鼓輪間歇性的回轉(zhuǎn)，以使各螺紋孔內(nèi)的臟水不斷的換新水,，提高了清洗效果,。
本機(jī)床清洗壓力在0.3Mpa~0.6Mpa可調(diào)。
為了提高清洗液潔凈度,，清洗效果，本機(jī)床設(shè)置了清洗液二級(jí)過濾系統(tǒng),。
過濾為回轉(zhuǎn)滾筒過濾系統(tǒng)(過濾精度50~100μm,，此過濾裝置可將清洗液中顆粒狀的切屑雜質(zhì)分離出來，由刮板排屑裝置自動(dòng)排除,。
回轉(zhuǎn)滾筒內(nèi)部設(shè)有自動(dòng)反沖裝置,，可以過濾滾筒在工作過程中免于維護(hù)，二級(jí)過濾采用布袋過濾器,，過濾精度50μm,。
其二、鑄造缺陷形成原因
金屬零件在鑄造過程中,，當(dāng)液態(tài)的熔融金屬開始凝固時(shí),，由于內(nèi)部殘留的各種氣體不能夠排出，同時(shí)金屬結(jié)晶在收縮過程中產(chǎn)生收縮不均,，從而造成鑄件內(nèi)部及表面不可避免的形成氣孔,、縮孔,、裂紋及疏松等用肉眼難以發(fā)現(xiàn)的微孔缺陷。
現(xiàn)代汽車工業(yè)為了減輕發(fā)動(dòng)機(jī)重量,、節(jié)約油耗,，汽車設(shè)計(jì)過程中較大限度的采用鋁、鎂,、鋅等有色輕金屬及其合金材料和薄壁結(jié)構(gòu)鑄件作為發(fā)動(dòng)機(jī)設(shè)計(jì)中的優(yōu)先選擇，因此現(xiàn)代發(fā)動(dòng)機(jī)本體特別是1.6升排量以下的發(fā)動(dòng)機(jī)本體的設(shè)計(jì)發(fā)展趨勢(shì)為采用鋁合金鑄造技術(shù)加工缸體,，但由于鋁缸體在鑄造的過程中易出現(xiàn)組織縮松,、微孔等鑄造缺陷，特別是當(dāng)代鋁缸體的鑄造均采用了高壓鑄造技術(shù),，這種技術(shù)對(duì)缸體鑄造來說固然是一個(gè)質(zhì)的飛躍(高壓鑄造缸體外表面組織致密,，硬度值偏高,，加工余量均勻,，工件質(zhì)量有很大改觀)，然而鑄造微孔數(shù)量比普通的重力鑄造還要多。
這些微孔不均勻的分布在缸體的各個(gè)斷面上，從其分布特點(diǎn)看,，可以分為點(diǎn)狀氣孔，網(wǎng)狀氣孔及綜合氣孔,，從其形態(tài)來看可分為封閉孔、盲孔及通孔,。
那么高壓鑄造產(chǎn)生微孔的原因是什么呢?經(jīng)研究證明其原因主要有兩個(gè),，一個(gè)是鑄件凝固時(shí)急劇散熱而收縮產(chǎn)生的收縮孔,，另外一個(gè)是空氣中的水分與鋁發(fā)生反應(yīng)產(chǎn)生氧化鋁和氫氣,，在凝固的時(shí)候由于氫氣四處竄而產(chǎn)生氣孔,，形成微孔,。
微孔的形成是鑄造的機(jī)理方面的缺陷,，其對(duì)鑄件的強(qiáng)度不會(huì)造成影響,，但是由于微孔的存在,，會(huì)造成鑄件的密封性能喪失,，從而變成廢品。
為了彌補(bǔ)這些鑄造缺陷，降低生產(chǎn)成本,，浸滲劑浸滲工藝技術(shù)應(yīng)用和發(fā)展,。