浸滲劑在鑄件生產(chǎn)過程及浸滲前清洗機設(shè)計

{一},、浸滲劑在鑄件生產(chǎn)過程
在鑄件生產(chǎn)過程中,，由于金屬的各向收縮不均勻性和生產(chǎn)過程中模具、環(huán)境,、工藝,、原材料等原因，易出現(xiàn)縮孔,、氣泡,、裂紋、,、疏松等局部微孔隙缺陷,，導(dǎo)致鑄件在承壓時出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，不能滿足實際使用中的密封要求,。同時,，微孔隙缺陷易導(dǎo)致局部應(yīng)力集中，在長期使用過程中加速金屬疲勞,。對于民用航空發(fā)動機上的零件,，有著高性、高耐受性,、高冗余度,、長運行時間的使用要求，排除此種微孔缺陷導(dǎo)致的隱患,。目前通行的解決方案為浸滲工藝,，即依靠真空或外加壓條件，使液態(tài)的無機浸滲設(shè)備滲入鑄件的微孔隙,、細(xì)小缺陷中,，然后通過加熱、厭氧封閉等方式,，使微孔中的浸滲劑發(fā)生固化反應(yīng),，形成具有強度、耐受性的固化物,。作者所在鑄造中心原生產(chǎn)工藝中,，使用的浸滲劑為亞麻油，浸滲后鑄件能夠滿足使用要求.但由于亞麻油屬于不飽和聚酷類浸滲劑,，有粘度高、流動性差,、清洗性差,、難于去除等缺點，導(dǎo)致浸滲后對工件表面處理的過程繁瑣冗長,，地影響了生產(chǎn)效率,。浸滲后工件盲孔,、凹槽、轉(zhuǎn)角等處也易出現(xiàn)殘留物,，影響工件清潔度,，造成發(fā)動機裝配后的隱患。為此進(jìn)行了專項技術(shù)改進(jìn),，采用丙烯酸酷浸滲工藝替代原亞麻油浸滲工藝,，并購置了生產(chǎn)線設(shè)備。丙烯酸酷型浸滲劑是由復(fù)合型功能丙烯酸酷單體,、乳化劑,、引發(fā)劑、穩(wěn)定劑等組分配制而成的,，具有粘度小,、滲透性好、流動性好,、易清洗,、殘留少等特點。根據(jù)航空發(fā)動機的特點和使用要求,，選取適合的航空發(fā)動機零件使用丙烯酸酷浸滲工藝進(jìn)行試驗,，研究浸滲劑的堵漏效果、合適的工藝參數(shù)及清洗性,。
{二},、浸滲前清洗機設(shè)計
本工序清洗機由機床主體、輔助水箱,、清洗裝置,、自動封門裝置、滾筒過濾自動排屑裝置,、布袋過濾器,、液位控制裝置、電加熱裝置,、氣動系統(tǒng),、霧氣冷凝裝置、電氣系統(tǒng)等組成,。
浸滲劑操作流程是由人工上料,、操作者按動“雙手啟動”按鈕、清洗機自動封門,、整機啟動,，開始對缸體各個表面的所有孔系進(jìn)行定點定位清洗、同時，輔以回轉(zhuǎn)鼓輪正負(fù)270旋轉(zhuǎn),，缸體各表面都充分清洗,，清洗完畢，回轉(zhuǎn)鼓輪再旋轉(zhuǎn)270度進(jìn)行倒水,，進(jìn)水電磁閥關(guān)閉,、升降清洗裝置上升、封門打開,、人工拉出工件,，完成一個工作循環(huán)。
在整個清洗工作過程中主要對缸體的主軸承蓋螺紋孔,、與缸蓋連接螺紋孔及其他孔系進(jìn)行定點清洗,，同時，在清洗的過程中,，鼓輪間歇性的回轉(zhuǎn),，以使各螺紋孔內(nèi)的臟水不斷的換新水，提高了清洗效果,。
本機床清洗壓力在0.3Mpa~0.6Mpa可調(diào),。
為了提高清洗液潔凈度，清洗效果,，本機床設(shè)置了清洗液二級過濾系統(tǒng),。
過濾為回轉(zhuǎn)滾筒過濾系統(tǒng)(過濾精度50~100μm，此過濾裝置可將清洗液中顆粒狀的切屑雜質(zhì)分離出來,，由刮板排屑裝置自動排除,。
回轉(zhuǎn)滾筒內(nèi)部設(shè)有自動反沖裝置，可以過濾滾筒在工作過程中免于維護(hù),，二級過濾采用布袋過濾器,，過濾精度50μm。