浸滲劑真空加壓浸滲工藝以及適用范圍

其一、真空加壓浸滲工藝
在的鋁鑄件生產(chǎn)廠中,，目前普遍采用真空加壓浸滲法,。真空加壓浸滲過程主要在真空壓力罐中進行，其工藝流程如圖1所示,。按工藝處理順序可分為前處理,、浸滲處理和后處理3個階段,。
前處理是將鑄件脫脂,、清洗，再干燥備用,。主要目的在于去除零件表面的油污,、金屬碎屑和灰塵，提高浸滲質(zhì)量，防止油污及機械雜質(zhì)帶入浸滲液中影響滲透力和粘結(jié)力,。常用脫脂方法有溶劑脫脂,、堿液脫脂及電化學脫脂。鑄件在上述脫脂清洗后,，取出經(jīng)熱水漂洗再在80~90℃下烘干,，為提高浸透效果，并防止大量水分進入真空泵,，清洗后的烘干是非常重要的,。
浸滲設(shè)備浸滲處理是將經(jīng)前處理的工件裝浸滲罐密封抽真空15min，以充分排除罐內(nèi)及鑄件孔隙處的空氣和微塵,，為浸滲劑的填充和滲透創(chuàng)造壓差動力條件,。然后利用罐內(nèi)負壓吸入浸滲劑，再次抽真空15min,。
二次抽真空的目的,，在于排出罐內(nèi)浸滲液中的氣體，防止溶有氣體的浸滲液滲入鑄件微孔缺點中去,，以防止固化時氣孔的產(chǎn)生影響密封性能,。較后加壓0.5~0.75MPa，保持15~20min使已充填和滲入鑄件孔隙 內(nèi) 部的浸滲劑進一步向缺點各個部位較深處滲透,。
后處理是將工件滴干,、清洗并放入固化爐中固化，使進入鑄件孔隙的浸滲劑由液態(tài)向固態(tài)轉(zhuǎn)變,，形成堅實的固化膜,。
固化溫度為80~90℃，保持2h以上,，或在室溫(25℃以上)下放置24h,。如鑄件在300℃以上條件使用，宜先在80℃溫度下固化2h,，接著在110℃溫度下繼續(xù)固化1h,。受壓鑄件浸滲后需進行壓力試驗，檢查浸滲處理后是否達到要求的氣密性,。凡在浸滲范圍內(nèi)仍有泄漏,，允許進行再浸滲，對3次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理,。通常,，試驗壓力值為工作壓力值的2倍。
其二,、浸滲方法及適用范圍
鋁鑄件在鑄造形成過程中,，容易產(chǎn)生內(nèi)部疏松、縮孔、氣孔等缺點,，這些含有缺點的鑄件在經(jīng)過機加工后,，表面致密層部件被去掉而使內(nèi)部的組織缺點暴露出來。對有密封要求的汽車鋁鑄件,，如氣缸體,、氣缸蓋、進氣歧管,、制動閥體等,，在進行耐壓密封試驗時，缺點微孔的存在將導致密封介質(zhì)的滲漏造成大量廢品,，且這些缺點往往機加工后經(jīng)試壓才能發(fā)現(xiàn),，從而造成工時、原材料和能源的嚴重浪費,。為了解決汽車鋁鑄件廢品率高的問題,，挽救因上述缺點可能報廢的鑄件，生產(chǎn)中要采取的處理措施,，目前使用較普遍的技術(shù)是浸滲處理,，即堵漏。
所謂“浸滲”,，就是在條件下把浸滲劑滲透到鋁鑄件的微孔隙中,，經(jīng)過固化后使?jié)B入孔隙中的填料與鑄件孔隙 內(nèi) 壁連成一體，堵住微孔,，使零件能滿足加壓,、防滲及防漏等條件的工藝技術(shù)。
浸滲處理方法是根據(jù)鑄件缺點性質(zhì),、分布狀況,、鑄件工作條件、結(jié)構(gòu)尺寸及浸滲劑的類型等具體情況決定的,。浸滲處理方法分為局部浸滲和整體浸滲兩大類,。
局部浸滲方法有刷涂法、注射法,、浸涂法及局部加壓浸滲法,，它適用于已知泄漏部位的鑄件。此法工藝簡單,、操作方便,、浸滲劑消耗少，多用于大型鑄件或單件生產(chǎn)的鑄件,。整體浸滲方法有常壓浸滲,、加壓浸滲、真空浸滲及真空加壓浸滲,，多用于大批量生產(chǎn)的中小鑄件,。
鋁鑄件中的鑄造缺點，可能呈貫通式,，或表面缺點或隱蔽缺點影響鑄件強度,，只能通過無損檢測方法發(fā)現(xiàn)，尚無法,，浸滲處理僅對前兩類缺點,。