浸滲劑真空加壓浸滲工藝以及適用范圍

其一,、真空加壓浸滲工藝
在的鋁鑄件生產(chǎn)廠(chǎng)中,，目前普遍采用真空加壓浸滲法。真空加壓浸滲過(guò)程主要在真空壓力罐中進(jìn)行,，其工藝流程如圖1所示,。按工藝處理順序可分為前處理、浸滲處理和后處理3個(gè)階段,。
前處理是將鑄件脫脂,、清洗，再干燥備用,。主要目的在于去除零件表面的油污,、金屬碎屑和灰塵，提高浸滲質(zhì)量,，防止油污及機(jī)械雜質(zhì)帶入浸滲液中影響滲透力和粘結(jié)力,。常用脫脂方法有溶劑脫脂、堿液脫脂及電化學(xué)脫脂,。鑄件在上述脫脂清洗后,，取出經(jīng)熱水漂洗再在80~90℃下烘干，為提高浸透效果,，并防止大量水分進(jìn)入真空泵,，清洗后的烘干是非常重要的。
浸滲設(shè)備浸滲處理是將經(jīng)前處理的工件裝浸滲罐密封抽真空15min,，以充分排除罐內(nèi)及鑄件孔隙處的空氣和微塵,，為浸滲劑的填充和滲透創(chuàng)造壓差動(dòng)力條件,。然后利用罐內(nèi)負(fù)壓吸入浸滲劑，再次抽真空15min,。
二次抽真空的目的,，在于排出罐內(nèi)浸滲液中的氣體，防止溶有氣體的浸滲液滲入鑄件微孔缺點(diǎn)中去,，以防止固化時(shí)氣孔的產(chǎn)生影響密封性能,。較后加壓0.5~0.75MPa，保持15~20min使已充填和滲入鑄件孔隙 內(nèi) 部的浸滲劑進(jìn)一步向缺點(diǎn)各個(gè)部位較深處滲透,。
后處理是將工件滴干,、清洗并放入固化爐中固化，使進(jìn)入鑄件孔隙的浸滲劑由液態(tài)向固態(tài)轉(zhuǎn)變,，形成堅(jiān)實(shí)的固化膜,。
固化溫度為80~90℃，保持2h以上,，或在室溫(25℃以上)下放置24h,。如鑄件在300℃以上條件使用，宜先在80℃溫度下固化2h,，接著在110℃溫度下繼續(xù)固化1h,。受壓鑄件浸滲后需進(jìn)行壓力試驗(yàn)，檢查浸滲處理后是否達(dá)到要求的氣密性,。凡在浸滲范圍內(nèi)仍有泄漏,，允許進(jìn)行再浸滲，對(duì)3次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理,。通常,，試驗(yàn)壓力值為工作壓力值的2倍。
其二,、浸滲方法及適用范圍
鋁鑄件在鑄造形成過(guò)程中,，容易產(chǎn)生內(nèi)部疏松、縮孔,、氣孔等缺點(diǎn),，這些含有缺點(diǎn)的鑄件在經(jīng)過(guò)機(jī)加工后，表面致密層部件被去掉而使內(nèi)部的組織缺點(diǎn)暴露出來(lái),。對(duì)有密封要求的汽車(chē)鋁鑄件,，如氣缸體、氣缸蓋,、進(jìn)氣歧管,、制動(dòng)閥體等，在進(jìn)行耐壓密封試驗(yàn)時(shí)，缺點(diǎn)微孔的存在將導(dǎo)致密封介質(zhì)的滲漏造成大量廢品,，且這些缺點(diǎn)往往機(jī)加工后經(jīng)試壓才能發(fā)現(xiàn),，從而造成工時(shí)、原材料和能源的嚴(yán)重浪費(fèi),。為了解決汽車(chē)鋁鑄件廢品率高的問(wèn)題,，挽救因上述缺點(diǎn)可能報(bào)廢的鑄件，生產(chǎn)中要采取的處理措施,，目前使用較普遍的技術(shù)是浸滲處理,，即堵漏。
所謂“浸滲”,，就是在條件下把浸滲劑滲透到鋁鑄件的微孔隙中,，經(jīng)過(guò)固化后使?jié)B入孔隙中的填料與鑄件孔隙 內(nèi) 壁連成一體，堵住微孔,，使零件能滿(mǎn)足加壓,、防滲及防漏等條件的工藝技術(shù)。
浸滲處理方法是根據(jù)鑄件缺點(diǎn)性質(zhì),、分布狀況,、鑄件工作條件、結(jié)構(gòu)尺寸及浸滲劑的類(lèi)型等具體情況決定的,。浸滲處理方法分為局部浸滲和整體浸滲兩大類(lèi)。
局部浸滲方法有刷涂法,、注射法,、浸涂法及局部加壓浸滲法，它適用于已知泄漏部位的鑄件,。此法工藝簡(jiǎn)單,、操作方便、浸滲劑消耗少,，多用于大型鑄件或單件生產(chǎn)的鑄件,。整體浸滲方法有常壓浸滲、加壓浸滲,、真空浸滲及真空加壓浸滲,，多用于大批量生產(chǎn)的中小鑄件。
鋁鑄件中的鑄造缺點(diǎn),，可能呈貫通式,，或表面缺點(diǎn)或隱蔽缺點(diǎn)影響鑄件強(qiáng)度，只能通過(guò)無(wú)損檢測(cè)方法發(fā)現(xiàn),，尚無(wú)法,，浸滲處理僅對(duì)前兩類(lèi)缺點(diǎn)。