浸滲加工中現(xiàn)代微孔、砂眼密封技術(shù)同生產(chǎn)過程

【一】,、浸滲加工中現(xiàn)代微孔,、砂眼密封技術(shù)

現(xiàn)代微孔、砂眼密在壓鑄件及粉末冶金件制造過程式中,，由于氣體殘留,、晶體收縮等原因，不可避免地形成大量微孔,、砂眼,、裂紋、微孔滲漏給機(jī)器設(shè)備的使用帶來隱患,，即使用于無壓力要求的用途也可能因電鍍,，涂漆及其他表面處理時電鍍液，酸液等進(jìn)入零件內(nèi)部導(dǎo)致內(nèi)部腐蝕,，縮短了零件的使用壽命,，因微孔的存在使用現(xiàn)面噴漆，電鍍等形成氣泡或凹凸不平,，隨著微孔密封技術(shù)的不斷發(fā)展,，制造出的鑄件和冶金材料成品將成為可能。

1.硅酸鹽（水玻璃）

上世紀(jì)50年代普遍用無機(jī)浸封材料（水玻璃）處理,，由于脫水后體積收縮約30-40%,，滲漏率高，需反復(fù)浸滲,，干燥后較脆,，易脫落，表面有殘污,，性差,，浸滲進(jìn)耗用工時間長,，除少數(shù)工作溫度在200℃以上工況，已逐步淘汰,。

2.合成樹脂

這種工藝有較好的密封效果,，較好的耐介質(zhì)特性，但是工藝復(fù)雜,，耗用工時多,，零件表面有殘留清潔困難，含溶劑及成份,，危害操作人員健康,，污染環(huán)境等，在工業(yè)化已基本停止使用,。

3.熱水固化型浸滲劑

近十年來，T88及T90真空浸滲熱水固化密封劑的使用解決了長期困擾鑄造行業(yè)的技術(shù)難題,，設(shè)備投資少,，操作簡單，,，性（一次浸滲成功率以上）,，可使零部件的設(shè)計薄壁化，可承受高壓至零件爆裂,，使以往需要返工重鑄的比例降到零,，綜合比較，比使用其他工藝降低了生產(chǎn)成本,。另外,，浸滲設(shè)備浸滲后的零部件在機(jī)加工時，由于砂孔內(nèi)的熱固性塑料的潤滑作用,，可以用很高的速度進(jìn)行切削,，使刀具的使用壽命大幅延長，降低了機(jī)加工成本,。

4.熱水固化浸滲密封劑的典型用途在國內(nèi),，特別是機(jī)動車制造行業(yè)對T88、T90的需求增長,，主要用于飛機(jī),，輪船，火車,，汽車,，摩托車等各類機(jī)械制造業(yè)的發(fā)動機(jī)的氣缸頭、氣缸體,、燃料系統(tǒng),、制冷壓縮機(jī),、動力轉(zhuǎn)向器、齒輪齒條件傳動器外殼,、電器,、船用發(fā)動機(jī)零件，化油器殼體,、曲軸箱,、ABS控制器、汽車輪轂,、燃料泵,、封技術(shù)。

【二】,、浸滲劑在鑄件生產(chǎn)過程

在鑄件生產(chǎn)過程中,，由于金屬的各向收縮不均勻性和生產(chǎn)過程中模具、環(huán)境,、工藝,、原材料等原因，易出現(xiàn)縮孔,、氣泡,、裂紋、疏松等局部微孔隙缺點,，導(dǎo)致鑄件在承壓時出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象,，不能滿足實際使用中的密封要求。同時,，微孔隙缺點易導(dǎo)致局部應(yīng)力集中,，在長期使用過程中加速金屬疲勞。對于民用發(fā)動機(jī)上的零件,，有著高性,、高耐受性、高冗余度,、長運行時間的使用要求,，排除此種微孔缺點導(dǎo)致的隱患。目前通行的解決方案為浸滲工藝,，即依靠真空或外加壓條件,，使液態(tài)的浸滲劑滲入鑄件的微孔隙、細(xì)小缺點中,，然后通過加熱,、厭氧封閉等方式，使微孔中的浸滲劑發(fā)生固化反應(yīng)，形成具有強(qiáng)度,、耐受性的固化物,。作者所在鑄造原生產(chǎn)工藝中，使用的浸滲劑為亞麻油,，浸滲后鑄件能夠滿足使用要求.但由于亞麻油屬于不飽和聚酷類浸滲劑,，有粘度高、流動性差,、清洗性差,、難于去除等缺點，導(dǎo)致浸滲后對工件表面處理的過程繁瑣冗長,，影響了生產(chǎn)效率,。浸滲后工件盲孔、凹槽,、轉(zhuǎn)角等處也易出現(xiàn)殘留物,，影響工件清潔度，造成發(fā)動機(jī)裝配后的隱患,。為此進(jìn)行了專項技術(shù)改進(jìn),，采用丙烯酸酷浸滲工藝替代原亞麻油浸滲工藝，并購置了生產(chǎn)線設(shè)備,。丙烯酸酷型浸滲劑是由復(fù)合型功能丙烯酸酷單體、乳化劑,、引發(fā)劑,、穩(wěn)定劑等組分配制而成的，具有粘度小,、滲透性好,、流動性好、易清洗,、殘留少等特點,。根據(jù)發(fā)動機(jī)的特點和使用要求，選取適合的發(fā)動機(jī)零件使用丙烯酸酷浸滲工藝進(jìn)行試驗,，研究浸滲劑的堵漏效果,、合適的工藝參數(shù)及清洗性。