浸滲劑浸滲工藝及流程同如何處理

[一],、浸滲工藝及流程

工件浸滲工藝分為前處理,、浸滲處理和后處理三個階段,。

1-1、前處理前處理工藝包括清洗和干燥等工序,。

1-2,、浸滲處理浸滲處理工藝包括工件抽真空、負壓吸入浸滲設備,、加壓推出浸滲劑,、常壓取出工件等工序。

1-3,、后處理后處理工藝包括漂洗,、鈍化、晾干和熱固化,、試壓等工序,。

注：浸滲處理后工件應進行泵壓試驗，如有泄露可進行二,、第三次浸滲處理,，對三次浸滲后仍泄露的工件則作報廢處理。

浸滲工藝詳細的操作過程a,、浸滲預處理：

鑄件較好在拋光加工后進行,，粉末冶金較好燒結(jié)后進行，零件如有油污可用前處理設備脫脂,，清洗脂,，清洗，烘干,。

b,、浸滲：把裝有零件的浸滲籃放入浸滲罐中,。

干真空處理：開動真空泵，真空壓力在0.09mpa以上,，用真空把零件微孔或裂紋內(nèi)的空氣(或水,、油等)抽出，抽真空時間為10分鐘,。

濕真空處理：用真空把膠液吸進浸滲罐內(nèi),，膠液的液面高出浸滲籃中零件50-80mm為準，繼續(xù)抽真空15分鐘,，然后緩慢卸下至常壓,，浸泡數(shù)分鐘。

特殊情況,，如采用高粘度密封劑或者工件體積、厚度較大等,，則開啟空壓機,，用壓縮空氣把膠液壓入零件中的微孔或裂紋內(nèi)，壓縮空氣壓力根據(jù)具體情況而定,，如果沒有特殊要求,，壓縮空氣壓力在0.4mpa即可，時間為10分鐘,。但對大多數(shù)用戶,，可取消加壓工序，只采用干真空--濕真空浸滲是迄今較的方法,。壓力浸滲后開啟輸膠液管道閥門,，通過壓力把浸滲罐中的膠液壓回儲膠罐內(nèi)，卸壓,。

c,、瀝干及甩干：浸滲完畢，打開浸滲罐的蓋子,，用吊鉤把浸滲籃吊離膠液(籃底離開膠液表面),，讓浸滲籃及其內(nèi)裝零件表面粘附液滴干或甩干，放入甩干機,，將膠液甩干,，然后把浸滲籃移至洗滌罐中。

d,、洗滌：洗滌罐中放入能滲過浸滲籃的水,。為了能洗滌干凈零件的膠液，浸滲籃上下抖動5次或左右搖擺,、增加零件表面與水的摩擦,，讓零件表面多余的膠液溶于水中。洗滌時間為1分鐘。洗滌的水集中,，經(jīng)過處理后排出,。洗滌次數(shù)2次。個別結(jié)構(gòu)特殊的零件,，較好再用噴水具沖洗內(nèi)孔等部位,。

e、固化：將洗滌后的零件放入熱水固化槽內(nèi),，恒溫90°C固化時間20分鐘,。

f、試壓：固化后的零件放進試壓機試壓或裝配后試壓,。試壓的壓力高低,，根據(jù)零件的使用壓力而定。

備注：用于粉末冶金件上有密集較大砂孔的零件,，可能有少量零件密封失敗,，對這種情況建議用戶先提供試件，由本廠進行浸滲合格率評估,，確保密封成功率在以上,，再采用本工藝。

[二],、鑄件表面處理前是如何處理微孔浸滲技術的

浸滲劑在壓鑄件及粉末冶金件制造過程中,，由于晶體收縮等原因，不可避免地形成大量微孔,、砂眼,、裂紋，微孔滲漏給機器設備的使用帶來嚴重的隱患,，即使用于無壓力要求的用途也可能因電鍍,、涂漆及其它表面處理時清潔劑和酸液等進入零件內(nèi)部導致內(nèi)部腐蝕，縮短了零件使用的壽命,，因微孔的存在使表面噴漆,、電鍍等形成氣泡或凹凸不平等現(xiàn)象。

真空浸滲熱水固化微孔密封劑的使用解決了長期困擾鑄造行業(yè)的技術難題,。設備投資少,，操作簡單、快捷,、可靠性高（一次浸滲成功率98%以上）,。可使零部件的設計薄壁化,，可承受高壓至零件爆裂,，使以往需要返工重鑄的比例降到零,，綜合比較，比使用其它工藝大大降低了生產(chǎn)成本,。在國內(nèi),，特別是機動車制造行業(yè)對T88、T90的需求迅速增長,，主要用于調(diào)節(jié)器,、化油器、自動變速箱殼體,，機動車缸體,、缸蓋、曲軸箱,、壓縮機殼體等,。